牛卫峰

    一条长50米的型煤传输线，每天可降低型煤转粉60多吨，每年可节约燃煤成本280万元。2011年12月29日，煤化工公司储运车间一项节能降耗技改——型煤传输线成功投运。
    这件事情不但在厂内传为美谈，也更坚定了煤化工人对节能降耗的执着探索。

要敢于创新

    掺烧型煤是煤化工降低原煤消耗的一大途径，但入炉前型煤和炭块需要混在一起进行传输，经过四条皮带和一个3米长的振动筛才能进到煤气炉内，每条皮带之间的落差都在1.5米左右。这样就造成了型煤转粉率高的现象。为降低转粉，技术人员将每条皮带的下料口改为“之”字型溜槽减小落差，但效果不明显。
    不能在固有的模式中转圈子，要敢于创新！技术人员在厂领导的鼓励下创新思维，反复琢磨。如果将炭块和型煤分开传输，减少炭块和型煤在传输过程中的碰撞，是否会降低转粉？终于一个新的想法出现了：增加一条型煤传输线，直接将型煤送到原料煤入炉前的最后一条皮带。
    设备处及时找来设备安装厂家现场测算后，要价最低的在40多万元。自己干比外单位是否要省一些？于是储运车间主动将型煤传输线制作任务揽了下来。

在摸索中推进

    “我们车间这几年没少进行技改，但像这样大的技改项目还是第一次承担，没有图纸，没有样本，全靠平时积累的经验，根据现场情况，边设计，边制作，从支架、横梁、底座制作到安装托辊、减速器、皮带等都是在一步步摸索着推进。”储运车间党支部书记郝向明向笔者介绍说。
    在施工过程中，他们成立了由车间主任任组长的制作小组，为保证施工质量，缩短施工周期，参加制作的全体人员，主动放弃周末休息时间，加班加点进行制作。为降低制作成本，车间主任解向正和党支部书记郝向明根据制作型煤专用线的需要，亲自带人到露天库房各车间检修退下来的材料堆上找合适的制作材料，到大库的积压物资里挑选有价值的备品备件。皮带的支架、平台、料仓和托辊等都是用废品和库存积压多年的物资进行代替，仅皮带制作一项，就节省了近30万元。

传输线成功投运

    “如果说制作比较困难，那么调试就更让人不省心，调试期间，每一个地方过不去，都得拆下来重新焊接安装，有时一比对就是一整天，加班加点是常事，但没有一个人有怨言，所有参加传输线制作的员工目标只有一个，就是让型煤传输线早一天投运。”储运车间副主任王晋刚感慨地说到。
    在皮带调试期间，为将皮带调整到最佳状态，储运车间负责调试的相关人员日夜守在皮带机旁，观察，测试皮带的各项功能，针对发现的问题，及时进行改进。经过紧张的制作、安装、调试，2011年12月29日，经过一个星期的试运行，一条长50米，每天减少型煤转粉60多吨的型煤专用线，在所有参与制作人员共同努力下经受住了实践的考验。在煤转粉中，所有的转粉全部被当做燃料煤用掉，每吨型煤和燃料煤的差价按135元计算，每年可节约生产成本280万元左右。
    皮带的成功投运还带来了一项令员工喜悦的环保效果。“原来的皮带在运行过程中，防尘特别大，照明灯都看不清楚，每次打扫卫生地面上都是厚厚的一层煤粉，让人很头疼，谁也不想到皮带岗位工作。现在我们的工作轻松多了，不仅每天打扫卫生的时间省了一大半，最主要的是工作环境好了，我们的身体健康有了保障。”储运车间化工三班员工马丽兵欣喜地告诉笔者。
    这项技改的诞生过程，使广大员工更加清晰地认识到只有企业增效，自己才能得到更多的实惠，企业的明天才会更美好。作者单位：煤化工公司