本网讯 近日，大阳煤矿洗煤厂立足生产实际，通过创新作业方法、优化手选工艺，有效解决生产中炭块流失难题，经数据监测核算，每年可挽回炭块流失约100吨，炭块回收率提升至70%，实现资源损耗与生产成本双降低。

      此前，该洗煤厂手选工序沿用传统推料分选模式，物料在输送、排矸过程中，大量合格炭块混杂在矸石中被一同排出，炭块回收效率低下，大量优质炭块随矸石废弃，造成了煤炭资源的无端损耗。

      为破解这一难题，洗煤厂结合生产实际，经反复试验优化，推出两项针对性整改举措。一是增设落矸点定点手捡环节，安排专人在矸石下落关键点位值守，精准分拣混杂炭块，从源头封堵流失缺口；二是摒弃传统粗放推料工艺，采用多次翻动物料、精细筛选、二次过滤复核的全新流程，逐层级排查回收炭块，大幅提升分选精准度。

      对比生产数据显示，2025年10月至2026年2月传统工艺运行期间，炭块回收量仅40.7吨。新工艺全面推行后，手选工序炭块回收率直接提升至70%，回收效率实现质的突破，每年可挽回炭块流失约100吨，不仅有效减少了煤炭资源浪费，更切实降低了企业生产运营成本，助力矿井实现精细化、高效化生产。（郭浩然 朱铭）