本网讯 今年以来，化肥分公司尿素车间在小改小革上动脑筋想办法，自制一套碳铵液循环试压流程，不仅降低系统的电耗和蒸汽消耗，而且减轻了环保压力。
以前，尿素系统检修后开车时的中压试漏都是用新鲜脱盐水试，如有泄漏，水排至碳槽或事故池。但检修停车时，系统排放已使碳槽、事故池都处于高液位，加之环保形势的日益严峻，系统未开车前解吸装置又不能开，使得碳槽、事故池内的碳液无法处理，腾不出空间，导致中压系统无法试漏，延误了尿素系统的开车时间。
为解决以上问题，尿素车间领导及技术人员立即对整套系统流程进行了全面的梳理，提出了使用碳液循环试漏新方法，即用碳槽内的碳液引入中压系统试漏完毕再排回碳槽的建议。但系统根本无此流程，他们就到现场进行研究，考虑到抽碳液的解吸泵流量、扬程均符合要求，且其出口管径与往中压系统加液的二甲泵出口管径相差无几，故可在解吸泵与二甲泵出口加一连通管将碳液引至中压系统进行试漏，从而实现碳铵液循环使用试压的目的。方案敲定，车间领导就带领设备技术人员立即施工，仅用10米不锈钢管、2个弯头、2只阀门就完成了改造项目。该流程投运后，效果明显。既降低了电耗和蒸汽消耗，少开解吸5小时，又节约了试漏的80m3的废水排放，减轻了环保负荷和解吸负荷，堪称一项“节能减排”的一项小革新小创造，深受厂生产系统的好评，也值得在同行业中推广应用。
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