本网讯 芦河煤业主井口大门长期受风吹雨淋及货物碰撞，出现门框变形、门扇与合页锈蚀断裂等问题，已严重影响正常使用，并带来双重安全隐患：一方面，易导致非作业人员误入主井口区域，另一方面，恶劣天气时粉尘、杂物可能会进入主井口，对井下通风与生产环境造成不利影响。

    若联系外部厂家定制新大门，不仅需承担高额的制作与安装费用，还需等待数周生产周期，将直接影响主井口作业效率。面对这一难题，芦河煤业机电队主动担当，提出以“手工焊接”方式自制新大门，力求通过低成本改造破解生产难题。

    精准设计，盘活闲置资源：

    机电队先组织技术骨干对原大门进行测绘，结合主井口实际尺寸优化方案——采用双扇对开式设计，方便车辆与货物通行；同时选用矿井闲置的3mm厚钢板作为门扇主体，既省去新材料采购成本，又大幅提升大门抗撞与耐腐蚀性能。

    分工协作，严控制作质量：

    方案确定后，机电队职工迅速响应：一部分人员负责按设计尺寸切割钢板，制作门扇框架与面板；另一部分专注焊接作业，手持焊枪精准拼接框架，反复检查焊缝，杜绝漏焊、虚焊；针对主井口复杂环境，特意在门板背面加装钢结构龙骨，增加整体承重与抗变形能力，使大门更结实耐用；最后进行除锈喷漆处理，延长使用寿命的同时提升外观整洁度。

    高效完工，成效立竿见影：

    经过3天紧张作业，新大门成功安装到位。其尺寸与主井口完美契合，开关顺畅无卡顿，双扇对开设计大幅提升通行效率；抗撞强度较原大门提升50%以上，有效阻挡粉尘与雨水侵入主井口。

    此次自制主井口大门，不仅为芦河煤业省去高额费用，还将修复周期大大缩短， 实现“降成本、提效率、保安全”三重成效，进一步夯实芦河煤业低成本运营、高效率生产的基础，助力降本增效工作走深走实。