本网讯 在新材料分公司深化“节能降耗”专项行动的关键阶段，第四车间己内酰胺精制工段强化技术创新，推进精细管理，通过为期三个月的系统攻关，实现年综合降本约百余万元的绿色答卷。

    面对公司下达的能耗管控硬指标，第四车间组建工艺、设备联动的专项攻关组，对己内酰胺精制生产线展开全方位“体检”。通过连续30天的数据追踪，团队精准锁定脱轻工序的能耗大户：3台机泵年耗电80万度，蒸汽系统年消耗成本超百万元。

    随后，团队创新采用“工序耦合+动态调节”技术，在确保产品质量前提下，将脱轻工序完全脱离主生产流程。为确保平稳过渡，技术人员开发出“缓冲操作法”，通过实时监测多项关键参数，增加物料采样分析频次，最终实现脱轻工序平稳切出。工艺调整成效令人振奋，此外，设备维护频次也随之降低，实现从能耗到维保的全链条优化。

    在工艺优化的基础上，团队将目光投向设备效能提升。针对3个位号（P-7335、P-7346、P-7444）的大功率机泵“大马拉小车”的突出问题，技术人员通过负载数据分析，变更为十万吨负荷时使用的旧机泵。在确保连续生产的前提下，团队72小时内完成设备更换，攻克接口匹配、控制兼容等多项技术难题。改造后年节约电费约34万元。 车间还建立起“能耗管控”制度，在操作工、管理层实施“周分析、月评估”。更通过“金点子”奖励制度，激发全员创新活力，累计收到工艺改进建议50多条。 

    从能耗大户到节能标杆，该工段的蜕变印证着“向技术要效益”的深刻内涵。新材料分公司正以这样的实践为蓝本，将精益管理的基因植入每个生产单元，在高质量发展的征程上书写新的篇章。