本网讯 最近，煤化工针对当前环保压力，主动承担社会责任，本着“少投入，重实效”的原则，对所有排放点进行大普查、大改造，并将责任落实到人，实现了车间生产过程零排放，不但达到环保要求，而且避免了水、汽的浪费，仅尿素工段每年就可节约生产成本数十万元。

    该公司首先把所有蒸汽和冷凝液防冻点排放进行配管回收至各个就近疏水器，使其回收到蒸汽冷凝液回收总管，然后为避免回收总管通径不足，把精馏塔底部加热器回水与回水总管分离，单独配管回至蒸汽冷凝液槽。这样既保证回水总管流量畅通，所有防冻点的安全防冻，又保证了精馏塔的加热效果。

    其次把解吸废液尽量外送保证气化工段使用外，造粒的洗涤系统和室内除尘系统全部配管改为解吸废液，减少了废液的排放量。剩余少量废液通过生产处协调回收至全厂循环水管网，使解吸废液全部回收利用。

    三是把防堵冲洗水以及机泵密封冷却水回收到冷凝液槽。为防止回水氨氮以及尿素含量超标，对回水定期取样分析，对冷凝液槽通过在线电导率和每班取样分析进行监控，不合格时立即查找原因，进行处理，保证冷凝液的各项指标正常。