本网讯 日前，化肥分公司瞄准变换、脱碳等关键装置的薄弱环节，巧施小“手术”，切除“肠梗阻”，彻底根治系统阻力大、气量不均衡、蒸汽消耗高的疑难杂症，创造出了具有“化肥厂”特色的节能“秘籍”。
长期以来，变换系统阻力大成为制约生产运行的瓶颈问题。脱变车间通过和生产系统多次沟通，形成改造方案并逐一进行了实施。在新、旧两变换热水塔出口至气水分离器增设了副线管道，日常根据变脱再生温度及软水加热器出口水温进行副线阀的开度调节；并甩出旧变换系统气水分离器，丝网过滤器和饱和热水塔改为管道连接；从运行情况看，两变换阻力较前降低了3-4kgf/cm²，尤其是旧变换蒸汽加入量较前降低了2/3，达到了降阻增效的目的。
同时，因两脱碳工段闪蒸流程有差异，1#脱碳送1#尿素合成塔的CO²含量长期不达95.7%（远不及2#尿素CO²纯度97.5%），进而影响尿素装置CO²气量和纯度；经相关技术人员群策群力，开动脑筋，对现场反复进行勘察，本着优势互补的原则，最终选择了新旧系统压缩三出四进总管互换的方案。经8月份大修实施后，1#尿素合成CO²纯度明显提升约2%，CO²气量也有不同程度地增加，且新系统三出四进压差较前降低了0.7-0.9 kgf/cm²，达到了一箭双雕的目的。
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